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Lean Manufacturing

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 | Excellence Opérationnelle : Amélioration des Performances des Entreprises et des Ateliers
Objectif
Les dysfonctionnements journaliers et les pertes cachées sont un frein au cycle de vie des entreprises.

Nous vous apportons dans ce programme des solutions pratiques basées sur le LEAN au sens large (ateliers et bureaux) pour améliorer durablement la productivité et l'organisation internes.

L'une de ces solutions passe par la formation, axée sur du concret, de vos managers opérationnels, responsables de production, d'atelier ou intervenants dans la Supply Chain, aux méthodes axées sur la réduction des pertes et gaspillages à tous les niveaux (LEAN).

Cette formation est également une occasion unique pour les participants d'échanger avec les responsables de production d'autres entreprises et de visiter (visites - diagnostic) des sites de production.

Objectifs :

Penser optimalisation de la production ou du service, de la qualité et des délais.
Orientation vers le client (externe et interne) et la satisfaction de ses besoins.
Prise de recul et ouverture d'esprit vers d'autres modes de fonctionnement.
Méthodes pour présenter de façon attractive et efficace les améliorations détectées.
Durée
84 heures
Date(s) de la formation
Pas de date actuellement.
Je souhaite être prévenu dès qu'une date sera proposée
Email :   
Formateur : Etienne LION QUALIBEL-SOGESAL
Prix
Membre : 4500 € HTVA / Non membre : 4900 € HTVA
Frais de documentation et de repas de midi compris (7 jours en salle : les 6 premiers et le dernier).
Subsides et interventions possibles
Nous acceptons les chèques formation de la région Wallonne (84 au maximum).

Les entreprises des Commissions Paritaires 111 et 209 peuvent bénéficier d'une prime à la formation moyennant l'accord du comité de gestion de l'IFPM. Cette prime varie selon la nature et les modalités d'organisation des formations.

Ce programme est reconnu Congé Education-Payé (Sous réserve d'acceptation du Comité Congé Education Payé de la Région Wallonne).
Public
Responsables opérationnels : production, maintenance, logistique, chefs de projets,...

Personnes en cours d'évolution vers une position managériale exigeant une vue plus globale des paramètres de fonctionnement de l'entreprise.

Personnes impliquées au sein d'un groupe de travail amélioration.
Conditions d'accès
Aucune.
Nombre de participants
12
Programme
JOUR 1

PRESENTATION DE CHAQUE PARTICIPANT.
Rôle dans l'organisation, équipe à gérer, particularités du secteur, de la fonction, enjeux de la formation, attentes personnelles.

INTRODUCTION
Objectifs de la formation, organisation et déroulement.

EVOLUTION ECONOMIQUE DU MONDE INDUSTRIEL
Evolution des besoins des clients.
Les changements auxquels doivent faire face les entreprises.
Les clés de la pérennité.
Le rôle très important du personnel face à l'évolution actuelle.
Evolution de l'impact de la Qualité, du Prix, du Service et de la Technologie.

TRIANGLE DES INCOMPATIBILITES
Comment caractériser les entreprises par rapport à leur marché, concurrents, délais (entreprises de type Produit, Technologie, Service).
Quels sont les comportements du personnel et style de management dans chaque type d'entreprise.
Evolution des entreprises d'un type à un autre.
Analyse de chaque participant pour déterminer le type de sa propre entreprise.

JOUR 2

LA PENSEE LEAN
Les piliers de la pensée LEAN.
Historique des systèmes de production et leurs conséquences : Le Taylorisme, Henri FORD, Taiichi OHNO, Le Néotaylorisme,...
Le client définit le système de production.
La production de masse : contexte, problème.
Emergence de la pensée Lean : définition, contexte, objectifs, fondamentaux, la valeur comme mot clé.
Chasse aux pertes dans les ateliers et bureaux (surface, en-cours, délais, arrêts et pannes, absentéisme,...).
Les 7 gaspillages MUDA : surproduction, sur-stockage, transports inutiles, traitements inutiles, mouvements inutiles, erreurs, temps d'attente.
Le flux de la valeur, Lead Time, flux continu, flux de fabrication pièce par pièce, flux tirés et ses gains, la boucle du progrès, les techniques employées.
Le changement de mentalité.

JOUR 3

LA BOITE A OUTILS ET A METHODES (partie 1)
Techniques de base du juste à temps :
La mise en ligne, le flux rendu et les cellules en U : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
S.M.E.D. ou changement de série ultra rapide : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, 3 étapes de mise en place, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
KANBAN ou flux tirés : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
Partenariat (interne et externe) : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
Autocontrôle : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
Polyvalence : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.

JOUR 4

LA BOITE A OUTILS ET A METHODES (partie 2)
Techniques complémentaires
:
Décentralisation des magasins : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
5S, se débarrasser de ce qui est inutile : le principe de fonctionnement, les 5 étapes, résultats, difficultés, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
T.P.M, Total Productive Maintenance, amélioration des moyens de production par implication de l'utilisateur, définition, origines, principes de base, 8 piliers de la TPM, maintenance autonome, équipements et procédés, perte des équipements, pertes via le personnel ou le matériel, TRS - Taux de rendement synthétique, exemples, formules, maintenance planifiée, gestion des nouveaux équipements, gestion de la qualité processus, administratifs et fonctions supports, formations, sécurité et environnement.  Les 12 étapes de la TPM, préparation et formulation, kick off de la TPM, les gains.
Contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement (maintenance passive, active, TPM), conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
Groupes de travail : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement (cellule de travail, équipe de travail, cercle de qualité, cercle de progrès), conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.

Techniques de refonte des produits :
Modularisation : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
Analyse de la valeur : contexte favorable, résultats, principes de fonctionnement, conditions favorisant la réussite, difficultés habituelles.
Value Stream Mapping (V.S.M).
Placement des outils dans le triangle d'incompatibilité.

JOUR 5

INTRODUCTION A LA THEORIE DES CONTRAINTES DE E. GOLDRATT (TOC)
La contrainte est la ressource qui limite la "sortance" (thoughput).
Avantages économiques à se focaliser sur les goulots d'étranglement en atelier.
Subordination des autres ressources à la contrainte pour éviter le délestage du goulot.
Les indicateurs, définitions thoughput, inventaire, coût opérationnel.
Définitions opérationnelles : bottleneck, setup, temps de processus, temps de file, temps d'attente.
Efficacité et efficience, gestion de l'en-cours.
Les principes, les contraintes.
Le buffer.

POSTES DE TRAVAIL (partie 1)
La sécurité, l'ergonomie et la sociologie dans les postes de travail.
Méthodes de recherche des causes de dysfonctionnement : Pareto, Ishikawa.
Pareto : un outil d'aide à la décision, différencier les faits des impressions, démonstration.

JOUR 6

POSTES DE TRAVAIL (partie 2)
Les implantations, les opérations "machine", les postes d'assemblage.
Les tâches indirectes : manutentions, magasins, maintenance, emballage, contrôle de la qualité,...

TEMPS PREDETERMINES
Recherche de la Valeur Ajoutée dans un atelier.
Temps standard, mesures, jugement d'allure, utilisation de temps prédéterminés pour les élaborations des gammes sans chronométrages.
Optimalisation de la contrainte d'un processus (goulot) grâce au temps prédéterminés.

JOUR 7

VISITE D'ENTREPRISE (N°1)
Visite des entreprises des participants (découverte d'autres usines et d'autres façons de travailler).
Mise en pratique de "lecture" rapide d'un atelier.
Création d'un rapport complet par le groupe à destination de l'entreprise accueillante.

* AVIS FLASH : Evaluez si les équipements sont récents ou semblent performants.
- Etat des machines et position de travail.
- Propreté générale. Sol. Encombrement. Déchets.
- Outillages et composants rangés.
- Moyens de mesure (autocontrôle).
- Clarté, luminosité, bruit, soucis SECURITE apparent.
- Layout aéré ou compact ? Visibilité transversale ?
- Objets étrangers à l'activité sur les postes de travail ? Port des uniformes et EPI ?

*FLUX : Comprend-t-on le flux de production ?
- Les produits en cours de fabrication suivent-ils un flux logique vers la sortie ?
- Des plans du layout sont-ils affichés à divers endroits ?
- Si le flux est complexe, existe-t-il un plan de visite pour les visiteurs ?
- Existe-t-il une identification des zones ou équipements ?
- Les endroits de stockage sont-ils identifiés ?
- Le stockage est-il réalisé aux endroits prévus ?
- Type de layout : en ligne, par îlots,...

*POSTES DE TRAVAIL : Caractérisez les postes de travail.
- Identification des composants.  Consignes de travail. Documentation technique ?

*GOULOT : Détectez-vous un ou des goulots ?
- Est-il aisé de trouver le(s) goulot(s) (buffers visibles ?).
- Ressent-on du respect pour le matériel et le produit (condit. et manip.).

*CLIENT : A-t-on l'impression que le client est présent souvent dans les ateliers ?
- Attitude du personnel. Professionnalisme.
- Si vous questionnez le personnel, quelle est votre perception des réponses ?

*INDICATEURS : Des indicateurs sont-ils affichés ?
- Des tableaux d'informations ?

*WIP : Identification des produits dans l'en-cours.
- Quantifiez le WIP en atelier.
- Les déchets sont-ils clairement identifiés par rapport aux bons produits ?

ORGANISATION DES MAGASINS ET DES STOCKS
Coûts logistiques.
Indicateurs de performance.
Cartographie d'un magasin ou d'un entrepôt.
Technique d'implantation ABC (Pareto).
Les inventaires.
Différentes méthodes d'approvisionnement.
Fabrication de check-list évolutives.

JOUR 8

VISITE D'ENTREPRISE (N°2)
Visite des entreprises des participants (découverte d'autres usines et d'autres façons de travailler).
Mise en pratique de "lecture" rapide d'un atelier.
Création d'un rapport complet par le groupe à destination de l'entreprise accueillante.
*AVIS FLASH
*FLUX
*POSTES DE TRAVAIL
*GOULOT
*CLIENT
*INDICATEURS
*WIP

GESTION ENVIRONNEMENTALE ET DE LA DURABILITE DANS L'ENTREPRISE
Corrélation entre le LEAN et la DURABILITE.
Implication des entreprises dans l'augmentation de la durabilité.
R&D, production, emballage, transport et SAV.
Perspectives nouvelles d'affaires grâce à la gestion de la durabilité.

JOUR 9

VISITE D'ENTREPRISE (N°3)
Visite des entreprises des participants (découverte d'autres usines et d'autres façons de travailler).
Mise en pratique de "lecture" rapide d'un atelier.
Création d'un rapport complet par le groupe à destination de l'entreprise accueillante.
*AVIS FLASH
*FLUX
*POSTES DE TRAVAIL
*GOULOT
*CLIENT
*INDICATEURS
*WIP

ENTREPRISE ECONOMIQUE ET INDICATEURS
Pour s'améliorer, il faut se mesurer.  Pour motiver, il faut montrer les résultats.
Trouver les indicateurs de performances pertinents pour des ateliers.
Fiches d'indicateurs - tableau de bord.
Utiliser les indicateurs pour augmenter la performance des réunions de travail.
Définition, facteurs d'influence, conséquences, points de mesure, impact bilan.
Composition, mesure, formule des indicateurs suivantes : WIP, Efficience, Ratio d'efficacité, Throughput (taux de transfert), Disponibilité, IFL (indice fiabilité livraison), Cycle Count, Absentéisme, Gravite de l'absentéisme.

JOUR 10

VISITE D'ENTREPRISE (N°4)
Visite des entreprises des participants (découverte d'autres usines et d'autres façons de travailler).
Mise en pratique de "lecture" rapide d'un atelier.
Création d'un rapport complet par le groupe à destination de l'entreprise accueillante.
*AVIS FLASH
*FLUX
*POSTES DE TRAVAIL
*GOULOT
*CLIENT
*INDICATEURS
*WIP

GESTION DU TEMPS
Gestion efficace de son temps.
Exemple concret d'une utilisation optimale de son agenda (format papier, excel, Outlook, mail,...).
Les symptômes d'une mauvaise gestion : 4 "maladies".
5 lois de gestion du temps : Parkinson, Murphy, Carlson, Pareto, Eisenhower.
Analyser, structurer, lister, gérer les imprévus.
Filières de tri ABCD, gestion email, de sa journée, des "collants", d'un temps de réunion.

JOUR 11

VISITE D'ENTREPRISE (N°5)
Visite des entreprises des participants (découverte d'autres usines et d'autres façons de travailler).
Mise en pratique de "lecture" rapide d'un atelier.
Création d'un rapport complet par le groupe à destination de l'entreprise accueillante.
*AVIS FLASH
*FLUX
*POSTES DE TRAVAIL
*GOULOT
*CLIENT
*INDICATEURS
*WIP

SPC - STATISTICAL PROCESS CONTROL
Historique.
Définition - SPC - Pourquoi le SPC ?
Statistique : Moyenne - Dispersion.
Processus de fabrication = les 5M : Machines, Main d'?uvre, Méthode, Matière, Milieu.
Centrage - Dispersion.
Prélèvement - Fréquence.
Méthode SPC "en pratique".
R&R : Répétabilité & Reproductibilité.
Cm et Cp (Capa machine et processus).
Care X-R - Principe de contrôle.
Exercices.

JOUR 12

ANALYSE DIAGNOSTIQUE DU SECTEUR CONCERNE

Analyse par chaque participant de son secteur.
Rédaction de l'analyse et chiffrage (Invest / Gain / Payback).
Démarche à suivre pour la création de rapports efficaces.
Orienter le rapport sur les résultats et solutions.
Comment proposer efficacement des changements au management ?
Paramètres à prendre en compte pour susciter l'intérêt du management (Client, Coûts, Sécurité).

ORGANISATION D'UN DEBRIEFING AVEC LES PARTICIPANTS.
Remarque
Caractéristiques pédagogiques :

Visites d'entreprises servant de support aux exercices.

Réalisation par chaque participant d'un diagnostic exploitable par son entreprise.

La partie théorique (Apport de méthodologies pratiques d'analyse et de synthèse) représente 50 % de la formation.  Le reste de la formation est constitué de Workshops, de plateaux de jeux professionnels, de photos / vidéos et d'échanges avec les participants.

Le formateur utilise la méthode de la Dynamique Participative (Sociocratie) afin d'impliquer tous les participants dans la formation.

Pour certains thèmes, le formateur met en évidence la nécessité de proposer des amélioration à court (Quick Wins), moyen (Kaizen) et long terme (Project Management) pour diminuer les dysfonctionnements récurrents.

Une estimation rapide du R.O.I. (Retour sur Investissement) est parfois utile à mettre en évidence afin d'asseoir le contenu d'un thème.  Ce R.O.I. peut être chiffré de différentes manières (Financier, Temps, Sécurité, Environnement,...).

Expériences de terrain des formateurs.